Scopul final al producției slabe

„Zero deșeuri” este scopul final al producției slabe, care se reflectă în șapte aspecte ale PICQMDS.Obiectivele sunt descrise după cum urmează:
(1) „Zero” pierdere de timp de conversie (Produse• producție multi-varietă în flux mixt)
Varietatea de schimbare a proceselor de procesare și pierderea de timp în conversia liniei de asamblare sunt reduse la „zero” sau aproape de „zero”.(2) Inventar „Zero” (inventar redus)
Procesul și asamblarea sunt conectate pentru a eficientiza, a elimina inventarul intermediar, a schimba producția de prognoză de piață pentru a comanda producția sincronă și a reduce stocul de produse la zero.
(3) Deșeuri „Zero” (Cost• Controlul costului total)
Eliminați risipa de producție, manipulare și așteptare redundante pentru a obține zero deșeuri.
(4) „Zero” rău (Calitate• calitate înaltă)
Bad nu este detectat la punctul de control, dar ar trebui eliminat la sursa de producție, urmărirea zero rău.
(5) Defecțiune „zero” (Întreținere• îmbunătățirea ratei de funcționare)
Eliminați timpul de nefuncționare a echipamentelor mecanice și obțineți zero defecțiuni.
(6) Stagnare „zero” (Livrare• Răspuns rapid, timp scurt de livrare)
Minimizați timpul de livrare.În acest scop, trebuie să eliminăm stagnarea intermediară și să obținem stagnarea „zero”.
(7) Dezastru „zero” (Siguranța• Siguranța pe primul loc)
Ca instrument de management de bază al producției slabe, Kanban poate gestiona vizual site-ul de producție.În cazul unei anomalii, personalul relevant poate fi anunțat prima dată și pot fi luate măsuri pentru înlăturarea problemei.
1) Plan de producție principal: Teoria managementului Kanban nu implică modul de pregătire și menținere a planului de producție principal, este un plan de producție principal gata făcut ca început.Prin urmare, întreprinderile care adoptă metode de producție just-in-time trebuie să se bazeze pe alte sisteme pentru a face planuri principale de producție.
2) Planificarea cerințelor de materiale: Deși companiile Kanban externalizează de obicei depozitul către furnizori, ele trebuie totuși să furnizeze furnizorilor un plan de cerințe de materiale brute pe termen lung.Practica generală este de a obține cantitatea planificată de materii prime conform planului de vânzări al produselor finite pentru un an, de a semna o comandă de pachet cu furnizorul, iar data și cantitatea specifică a cererii sunt complet reflectate de Kanban.
3) Planificarea cererii de capacitate: managementul Kanban nu participă la formularea planului principal de producție și, desigur, nu participă la planificarea cererii de capacitate de producție.Întreprinderile care realizează managementul Kanban realizează echilibrul procesului de producție prin proiectarea procesului, amenajarea echipamentelor, pregătirea personalului etc., reducând astfel mult dezechilibrul cererii de capacitate în procesul de producție.Managementul Kanban poate expune rapid procesele sau echipamentele cu capacitate în exces sau insuficientă și apoi poate elimina problema prin îmbunătățirea continuă.
4) Managementul depozitului: Pentru a rezolva problema managementului depozitului, se folosește adesea metoda de externalizare a depozitului către furnizor, solicitând furnizorului să poată furniza în orice moment materialele necesare, iar transferul proprietății materialelor are loc când materialul este primit pe linia de producție.În esență, aceasta este să arunce povara gestionării stocurilor către furnizor, iar furnizorul suportă riscul de ocupare a capitalului de stoc.Condiția prealabilă pentru aceasta este să semnați o comandă de pachet pe termen lung cu furnizorul, iar furnizorul reduce riscul și costurile vânzării și este dispus să suporte riscul de supra stoc.
5) Managementul work-in-process al liniei de producție: numărul de produse work-in-process din întreprinderile care realizează producția just-in-time este controlat în cadrul numărului Kanban, iar cheia este de a determina un număr Kanban rezonabil și eficient.
Cele de mai sus este o introducere în metoda de producție lean, producția lean este doar o metodă de producție, dacă trebuie să-și atingă cu adevărat scopul final (cele 7 „zerouri” menționate mai sus).Este necesar să se utilizeze unele instrumente de management la fața locului, cum ar fi Kanban, sistemul Andon etc., utilizarea acestor instrumente poate face un management vizual, poate lua măsuri pentru a elimina impactul problemei la prima dată, astfel încât să asigurați-vă că întreaga producție se află într-o stare normală de producție.
Alegerea WJ-LEAN vă poate ajuta să rezolvați mai bine problemele de producție slabă.