„Zero deșeuri” este obiectivul final al producției eficiente, reflectat în șapte aspecte ale PICQMDS. Obiectivele sunt descrise după cum urmează:
(1) Pierdere de timp de conversie „zero” (Produse • producție cu flux mixt multi-varietate)
Comutarea variabilă a proceselor de procesare și pierderea de timp cu conversia liniei de asamblare sunt reduse la „zero” sau aproape de „zero”. (2) Stoc „zero” (stoc redus)
Procesul și asamblarea sunt conectate pentru a eficientiza, a elimina stocurile intermediare, a schimba producția prognozată pe piață în producție sincronă la comandă și a reduce stocurile de produse la zero.
(3) „Zero” deșeuri (Cost • Controlul total al costurilor)
Eliminați risipa generată de fabricație, manipulare și așteptare redundante pentru a obține zero deșeuri.
(4) „Zero” negativ (Calitate • calitate înaltă)
Răul nu este detectat la punctul de control, ci ar trebui eliminat la sursa de producție, urmărind zero rău.
(5) Defecțiune „zero” (Întreținere • îmbunătățirea ratei de funcționare)
Eliminați timpii de nefuncționare ai echipamentelor mecanice și obțineți zero defecțiuni.
(6) Stagnare „zero” (Livrare • Răspuns rapid, timp de livrare scurt)
Minimizarea timpului de livrare. În acest scop, trebuie să eliminăm stagnarea intermediară și să obținem stagnare „zero”.
(7) Dezastru „zero” (Siguranță • Siguranța pe primul loc)
Ca instrument de management esențial al producției eficiente, Kanban poate gestiona vizual unitatea de producție. În cazul unei anomalii, personalul relevant poate fi notificat din prima, iar măsurile pot fi luate pentru a remedia problema.
1) Planul general de producție: Teoria managementului Kanban nu implică modul de pregătire și menținere a planului general de producție, ci este un plan general de producție gata făcut ca punct de plecare. Prin urmare, întreprinderile care adoptă metode de producție just-in-time trebuie să se bazeze pe alte sisteme pentru a elabora planuri generale de producție.
2) Planificarea necesarului de materiale: Deși companiile Kanban externalizează de obicei depozitul către furnizori, acestea trebuie totuși să le ofere furnizorilor un plan general pe termen lung, aproximativ, al necesarului de materiale. Practica generală este de a obține cantitatea planificată de materii prime conform planului de vânzări al produselor finite pentru un an, de a semna o comandă de pachet cu furnizorul, iar data și cantitatea specifică a cererii sunt reflectate complet de Kanban.
3) Planificarea cererii de capacitate: Managementul Kanban nu participă la formularea planului principal de producție și, în mod firesc, nu participă la planificarea cererii de capacitate de producție. Întreprinderile care realizează managementul Kanban ating echilibrul procesului de producție prin intermediul proiectării proceselor, amplasării echipamentelor, instruirii personalului etc., reducând astfel considerabil dezechilibrul cererii de capacitate în procesul de producție. Managementul Kanban poate expune rapid procesele sau echipamentele cu capacitate excesivă sau insuficientă și apoi poate elimina problema prin îmbunătățire continuă.
4) Managementul depozitului: Pentru a rezolva problema managementului depozitului, se utilizează adesea metoda externalizării depozitului către furnizor, ceea ce impune ca furnizorul să poată furniza materialele necesare în orice moment, iar transferul dreptului de proprietate asupra materialelor are loc atunci când materialul este recepționat pe linia de producție. În esență, aceasta are ca scop transferul poverii managementului stocurilor către furnizor, iar furnizorul își asumă riscul ocupării capitalului de stoc. Condiția prealabilă pentru aceasta este semnarea unei comenzi pe termen lung cu furnizorul, iar furnizorul reduce riscul și cheltuielile de vânzare și este dispus să își asume riscul supraaglomerării.
5) Managementul producției în curs de desfășurare pe linia de producție: Numărul de produse în curs de desfășurare din întreprinderile care realizează producția just-in-time este controlat în cadrul numărului Kanban, iar cheia este de a determina un număr Kanban rezonabil și eficient.
Cele de mai sus reprezintă o introducere în metoda producției eficiente. Producția eficientă este doar o metodă de producție, dacă aceasta trebuie să își atingă cu adevărat obiectivul final (cele 7 „zerouri” menționate mai sus). Este necesară utilizarea unor instrumente de management la fața locului, cum ar fi sistemul Kanban, Andon etc., care pot face management vizual, pot lua măsuri pentru a elimina impactul problemei de la bun început, astfel încât să se asigure că întreaga producție este într-o stare normală de producție.
Alegerea WJ-LEAN vă poate ajuta să rezolvați mai bine problemele de producție eficientă.
Data publicării: 23 februarie 2024
