„Zero Waste” este obiectivul final al producției slabe, care se reflectă în șapte aspecte ale PICQMDS. Obiectivele sunt descrise după cum urmează:
(1) Deșeuri de timp de conversie „zero” (Produse • Producție cu fluxuri mixte cu mai multe varietăți)
Comutarea varietății proceselor de procesare și pierderea timpului de conversie a liniei de asamblare sunt reduse la „zero” sau aproape de „zero”. (2) inventar „zero” (inventar redus)
Procesul și asamblarea sunt conectate la eficientizarea, eliminarea inventarului intermediar, modificarea producției de prognoză a pieței pentru a comanda producția sincronă și pentru a reduce inventarul produsului la zero.
(3) deșeuri „zero” (cost • control total al costurilor)
Eliminați deșeurile de fabricație redundantă, manipulare și așteptarea pentru a obține zero deșeuri.
(4) rău „zero” (calitate • calitate înaltă)
Răul nu este detectat la punctul de control, dar ar trebui eliminat la sursa de producție, urmărirea zero rău.
(5) eșec „zero” (întreținere • Îmbunătățirea ratei de funcționare)
Eliminați timpul de oprire a eșecului echipamentelor mecanice și obțineți o defecțiune zero.
(6) stagnare „zero” (livrare • Răspuns rapid, timp scurt de livrare)
Minimizați timpul de plumb. În acest scop, trebuie să eliminăm stagnarea intermediară și să obținem stagnare „zero”.
(7) dezastru „zero” (siguranță • siguranță primul)
Ca un instrument de bază al producției slabe, Kanban poate gestiona vizual site -ul de producție. În cazul unei anomalii, personalul relevant poate fi notificat la prima dată și pot fi luate măsuri pentru a elimina problema.
1) Planul de producție principală: Teoria managementului Kanban nu implică modul de pregătire și menținere a planului de producție principală, ci un plan de producție master gata pregătit ca început. Prin urmare, întreprinderile care adoptă metode de producție la timp trebuie să se bazeze pe alte sisteme pentru a face planuri de producție principală.
2) Planificarea cerințelor materiale: Deși companiile kanbane externalizează de obicei depozitul furnizorilor, totuși trebuie să ofere furnizorilor un plan de cerințe materiale pe termen lung. Practica generală este obținerea cantității planificate de materii prime în funcție de planul de vânzări al produselor finite timp de un an, de a semna o comandă a pachetului cu furnizorul, iar data și cantitatea specifică a cererii și cantitatea sunt complet reflectate de Kanban.
3) Planificarea cererii de capacitate: Kanban Management nu participă la formularea planului principal de producție și, în mod natural, nu participă la planificarea cererii de capacitate de producție. Întreprinderile care obțin Managementul Kanban ating echilibrul procesului de producție prin proiectarea proceselor, aspectul echipamentelor, instruirea personalului etc., reducând astfel foarte mult dezechilibrul cererii de capacitate în procesul de producție. Kanban Management poate expune rapid procesele sau echipamentele cu exces sau o capacitate insuficientă, apoi poate elimina problema prin îmbunătățirea continuă.
4) Managementul depozitului: Pentru a rezolva problema gestionării depozitului, metoda de externalizare a depozitului către furnizor este adesea folosită, necesitând furnizorului să poată furniza materialele necesare în orice moment, iar transferul de proprietate a materialelor are loc atunci când materialul este primit pe linia de producție. În esență, aceasta este de a arunca sarcina gestionării stocurilor către furnizor, iar furnizorul prezintă riscul de ocupație a capitalului de inventar. Condiția prealabilă pentru aceasta este de a semna o comandă de pachete pe termen lung cu furnizorul, iar furnizorul reduce riscul și cheltuielile de vânzare și este dispus să prezinte riscul de a depăși.
5) Linia de producție Managementul muncii în proces: numărul de produse de lucru în proces în întreprinderi care obțin o producție în timp este controlat în cadrul numărului Kanban, iar cheia este de a determina un număr Kanban rezonabil și eficient.
Cele de mai sus sunt o introducere a metodei de producție slabă, producția slabă este doar o metodă de producție, dacă trebuie să -și atingă cu adevărat obiectivul final (cele 7 „zerouri” menționate mai sus). Este necesar să se utilizeze unele instrumente de gestionare la fața locului, cum ar fi Kanban, Andon System etc.
Alegerea WJ-Lean vă poate ajuta să rezolvați mai bine problemele de producție slabă.
Timpul post: 23-2024 februarie
