Managementul producției lean este un mod de management al producției la nivel de întreprindere prin reforma structurii sistemului, a managementului organizațional, a modului de operare și a cererii și ofertei pieței, astfel încât întreprinderile să poată satisface rapid schimbările rapide ale cererii clienților și să poată reduce toate lucrurile inutile și superflue din legătura de producție și, în final, să obțină cele mai bune rezultate în toate aspectele producției, inclusiv aprovizionarea pieței și marketingul.
Institutul de Management Lean consideră că, spre deosebire de procesul tradițional de producție la scară largă, avantajele managementului producției Lean sunt „multivarealite” și „loturi mici”, iar scopul final al instrumentelor de management al producției Lean este de a reduce risipa și de a crea valoare maximă.
Managementul producției lean include următoarele 11 metode:
1. Producția just-in-time (JIT)
Metoda de producție just-in-time își are originea în compania Toyota Motor din Japonia, iar ideea sa de bază este: Produceți ceea ce aveți nevoie doar atunci când aveți nevoie și în cantitatea de care aveți nevoie. Nucleul acestui proces de producție este urmărirea unui sistem de operare fără stocuri sau a unui sistem care minimizează stocurile.
2. Flux într-o singură bucată
JIT este obiectivul final al managementului producției eficiente, care se realizează prin eliminarea continuă a deșeurilor, reducerea stocurilor, reducerea defectelor, reducerea timpului ciclului de fabricație și alte cerințe specifice. Fluxul de producție individuală este una dintre modalitățile cheie care ne ajută să atingem acest obiectiv.
3. Sistem de tragere
Așa-numita producție pull (sau producție prin tragere) este un mijloc de adoptare a managementului Kanban; Preluarea materialelor se bazează pe următorul proces; Piața trebuie să producă, iar deficitul de produse în cursul acestui proces necesită aceeași cantitate de produse în cursul procesului anterior, astfel încât să se formeze sistemul de control pull al întregului proces și să nu se producă niciodată mai mult de un produs. JIT trebuie să se bazeze pe producția pull (sau producție prin tragere), iar funcționarea sistemului pull este o caracteristică tipică a managementului producției Lean (sau producție leană). Urmărirea stocului zero se realizează în principal prin funcționarea sistemului pull (sau producție prin tragere).
4, stoc zero sau stoc scăzut
Gestionarea stocurilor companiei este o parte a lanțului de aprovizionare, dar și cea mai fundamentală. În ceea ce privește industria prelucrătoare, consolidarea gestionării stocurilor poate reduce și elimina treptat timpul de păstrare a materiilor prime, a produselor semifabricate și a produselor finite, poate reduce operațiunile ineficiente și timpul de așteptare, poate preveni lipsurile de stocuri și poate îmbunătăți satisfacția clienților; Calitatea, costul și livrarea sunt trei elemente ale satisfacției.
5. Management vizual și 5S
Este o abreviere a celor cinci cuvinte Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu și Shitsuke, care își au originea în Japonia. 5S este procesul și metoda de creare și menținere a unui loc de muncă organizat, curat și eficient, care poate educa, inspira și cultiva bine; Obiceiurile umane, managementul vizual pot identifica instantaneu stările normale și anormale și pot transmite rapid și corect informațiile.
6. Managementul Kanban
Kanban este un termen japonez pentru o etichetă sau un carton care este plasat sau lipit pe un recipient sau pe un lot de piese, sau pe o varietate de lumini de semnalizare colorate, imagini de televiziune etc., pe o linie de producție. Kanban poate fi folosit ca mijloc de schimb de informații despre managementul producției în fabrică. Cartonașele Kanban conțin o mulțime de informații și pot fi reutilizate. Există două tipuri de kanban utilizate în mod obișnuit: kanban de producție și kanban de livrare.
7, Mentenanță completă a producției (TPM)
TPM, care a început în Japonia, este o modalitate completă de a crea echipamente de sistem bine proiectate, de a îmbunătăți rata de utilizare a echipamentelor existente, de a obține siguranță și calitate ridicată și de a preveni defecțiunile, astfel încât întreprinderile să poată realiza reducerea costurilor și îmbunătățirea productivității generale.
8. Harta fluxului valorii (VSM)
Legătura de producție este plină de fenomene uimitoare de risipă, iar harta fluxului valorii (valuation stream map) este baza și punctul cheie pentru implementarea unui sistem Lean și eliminarea risipei de proces.
9. Proiectare echilibrată a liniei de producție
Amplasarea nerezonabilă a liniilor de producție duce la deplasarea inutilă a lucrătorilor din producție, reducând astfel eficiența producției; Din cauza aranjamentelor de mișcare nerezonabile și a rutelor de proces nerezonabile, lucrătorii ridică sau așează piesele de lucru în mod repetat.
10. Metoda SMED
Pentru a minimiza risipa cauzată de timpii de nefuncționare, procesul de reducere a timpului de configurare constă în eliminarea și reducerea treptată a tuturor activităților fără valoare adăugată și transformarea lor în procese finalizate fără timpi de nefuncționare. Managementul producției Lean constă în eliminarea continuă a risipei, reducerea stocurilor, reducerea defectelor, reducerea timpului ciclului de fabricație și atingerea altor cerințe specifice, metoda SMED fiind una dintre metodele cheie care ne ajută să atingem acest obiectiv.
11. Îmbunătățire continuă (Kaizen)
Kaizen este un termen japonez echivalent cu CIP. Atunci când începi să identifici cu precizie valoarea, să identifici fluxul valorii, să menții fluxul etapelor de creare a valorii pentru un anumit produs și să-i faci pe clienți să extragă valoare din afacere, magia începe să se întâmple.
Data publicării: 25 ian. 2024
