1. Producția just-in-time (JIT)
Metoda de producție just-in-time își are originea în Japonia, iar ideea sa de bază este de a produce produsul necesar în cantitatea necesară doar atunci când este nevoie. Nucleul acestui mod de producție este urmărirea unui sistem de producție fără stocuri sau a unui sistem de producție care minimizează stocurile. În operațiunea de producție, trebuie să respectăm cu strictețe cerințele standard, să producem în funcție de cerere și să trimitem la fața locului cât mai multe materiale necesare pentru a preveni stocurile anormale.
2. 5S și management vizual
5S (Colaționare, Rectificare, Curățenie, Alfabetizare) este un instrument eficient pentru managementul vizual la fața locului, dar și pentru îmbunătățirea alfabetizării personalului. Cheia succesului 5S este standardizarea, standardele cât mai detaliate la fața locului și responsabilitățile clare, astfel încât angajații să poată mai întâi menține curățenia șantierului, expunându-se în același timp la rezolvarea problemelor legate de șantier și echipamente și dezvoltând treptat obiceiuri profesionale și o bună alfabetizare profesională.
3. Managementul Kanban
Kanban poate fi utilizat ca mijloc de schimb de informații despre managementul producției în fabrică. Fișele Kanban conțin o cantitate destul de mare de informații și pot fi utilizate în mod repetat. Există două tipuri de kanban utilizate în mod obișnuit: kanban de producție și kanban de livrare. Kanban este simplu, vizibil și ușor de gestionat.
4. Operare standardizată (SOP)
Standardizarea este cel mai eficient instrument de management pentru o producție de înaltă eficiență și calitate. După analiza fluxului valoric al procesului de producție, se formează standardul textual în conformitate cu fluxul științific al procesului și procedurile operaționale. Standardul nu este doar baza pentru evaluarea calității produsului, ci și baza pentru instruirea angajaților în vederea standardizării operațiunilor. Aceste standarde includ standarde vizuale la fața locului, standarde de gestionare a echipamentelor, standarde de producție a produselor și standarde de calitate a produselor. Producția Lean necesită ca „totul să fie standardizat”.
5. Mentenanță completă a producției (TPM)
În ceea ce privește participarea deplină, crearea unui sistem de echipamente bine conceput, îmbunătățirea ratei de utilizare a echipamentelor existente, atingerea siguranței și a calității ridicate, prevenirea defecțiunilor, astfel încât întreprinderile să poată reduce costurile și să îmbunătățească eficiența generală a producției. Acest lucru nu reflectă doar cele 5S, ci, mai important, analiza siguranței în muncă și managementul sigur al producției.
6. Utilizați hărțile fluxului valorii pentru a identifica risipa (VSM)
Procesul de producție este plin de fenomene uimitoare de risipă, iar cartografierea fluxului valorii este baza și punctul cheie al implementării unui sistem Lean și al eliminării risipei de proces:
Identificați unde apar risipa în proces și identificați oportunitățile de îmbunătățire Lean;
• Înțelegerea componentelor și importanței fluxurilor de valoare;
• Capacitatea de a trasa efectiv o „hartă a fluxului valorii”;
• Recunoașterea aplicării datelor la diagramele fluxului valorii și prioritizarea oportunităților de îmbunătățire a cuantificării datelor.
7. Proiectare echilibrată a liniei de producție
Aranjamentul nerezonabil al liniei de asamblare duce la deplasări inutile ale lucrătorilor din producție, reducând astfel eficiența producției. Din cauza aranjamentului nerezonabil al mișcării și a traseului de proces nerezonabil, lucrătorii ridică sau așează piesa de lucru de trei sau cinci ori. Acum evaluarea este importantă, la fel și planificarea șantierului. Economisiți timp și efort. Faceți mai mult cu mai puțin.
8. Producție PULL
Așa-numita producție pull (sau producție prin tragere) este managementul Kanban ca mijloc de utilizare a „sistemului de preluare a materialelor”, adică, după finalizarea procesului, în funcție de nevoile „pieței”, se preiau aceleași cantități de produse din procesul anterior, astfel încât să se formeze un sistem de control pull pentru întregul proces, fără a se produce niciodată mai mult de un produs. JIT trebuie să se bazeze pe producția pull, iar funcționarea în sistem pull este o caracteristică tipică a producției Lean (lean production). Urmărirea stocului zero este, în principal, cea mai bună modalitate de operare a sistemului pull.
9. Comutare rapidă (SMED)
Teoria comutării rapide se bazează pe tehnici de cercetare operațională și inginerie concurentă, cu scopul de a minimiza timpul de nefuncționare a echipamentelor în cadrul colaborării în echipă. La schimbarea liniei de produse și la ajustarea echipamentelor, timpul de livrare poate fi redus în mare măsură, iar efectul comutării rapide este foarte evident.
Pentru a reduce la minimum risipa cauzată de timpii de așteptare nefuncționali, procesul de reducere a timpului de configurare constă în eliminarea și reducerea treptată a tuturor joburilor fără valoare adăugată și transformarea lor în procese finalizate fără timpi de nefuncționare. Producția eficientă (Lean production) constă în eliminarea continuă a risipei, reducerea stocurilor, reducerea defectelor, scurtarea timpului ciclului de fabricație și îndeplinirea altor cerințe specifice, reducerea timpului de configurare fiind una dintre metodele cheie care ne ajută să atingem acest obiectiv.
10. Îmbunătățire continuă (Kaizen)
Când începi să determini cu precizie valoarea, să identifici fluxul valorii, să faci ca etapele de creare a valorii pentru un anumit produs să curgă continuu și să lași clientul să extragă valoare din întreprindere, magia începe să se întâmple.
Serviciul nostru principal:
Sistem de profile din aluminiu
Bine ați venit la o ofertă pentru proiectele dumneavoastră:
Contact:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Site web:www.wj-lean.com
Data publicării: 13 septembrie 2024
